◆活動報告：原発裁判（ＪＣＯ臨界事故）◆
３ 過去の違法操業
３．１ はじめに
ＪＣＯの違法操業は、転換試験棟だけで行われていたわけでも、１９８４年の転換試験棟の加工事業許可後に始められたものでもない。ＪＣＯの主力施設であった第一加工施設棟でも第２加工施設棟でも１９８４年の転換試験棟の加工事業許可前から違法操業が行われていた。転換試験棟でも、１９８４年の加工事業許可前の段階（核燃料使用施設）で許可条件であった１バッチ縛りも無視した操業が続けられていた。臨界事故後有名になった仮設配管での操業も、バケツ操業も報道された時期からではなくそれ以前から行われていた。直接臨界事故の原因となった沈殿槽のハンドホールからのウラン溶液の投入でさえ、かなり以前から度々行われていたのである。
３．２ 転換試験棟以外の違法操業
３．２．１ 第１加工施設棟
捜査機関の検証等により取りまとめられたところでは、１９８０年以前から以下の違法操業が行われていた。
８酸化３ウラン粉末の溶解（溶解工程）では、許認可上は溶解塔で溶解した溶液は加水分解塔を経て加水分解液貯槽に移送されることとなっているが、許認可にない可動式のレシーバータンクを設けて溶解塔からレシーバータンクへの２系統（ガドリニウム入りとガドリニウムなし用）の仮設配管工事をして溶解塔からレシーバータンク経由で加水分解液貯槽に移送していた。
溶解槽の排気のＮＯｘ除去効率を上げるために許認可なくバブリングボックスを２基設けていた
溶媒抽出工程で定量ポンプのエアチャンバーからの液の抜き取りに許認可に記載のないステンレスバケツを用いていた。ステンレスバケツは検証前に撤去されていた。
溶媒抽出工程でエアチャンバーから抜き取った液を溶媒抽出工程に戻すために許認可なく追い出し用水洗タンクと称する小型ステンレス容器を設置していた。
抽出塔からＴＢＰ洗浄槽に送液する配管が許認可上はバルブで切り替えることになっているが２系統を仮設配管の付け替えで切り替えるように勝手に工事していた。
溶媒抽出工程及び沈殿工程で、クリーニング用の中継タンクとして許認可にないポリタンクを使用していた。
沈殿工程で固液分離器からリップリング液貯送に送液する配管が許認可上はステンレス配管なのにプラスチック樹脂配管に勝手にかえられていた。
さらに臨界事故当時の東海事業所所長の越島氏の供述によれば、二酸化ウランを収納する缶が粉末を混合機に移す際にハンマーで叩いて出すなどしていたので凸凹になっていて形状管理されていない状態になっている、設計及び工事方法の認可で認可された数以上の缶がある（従って認可を受けていない缶がある）、６フッ化ウラン漏洩検知のフッ化水素モニターがリーク後３０秒以内では作動しない等の問題があった。
また、第１加工施設棟でも次のように沈殿槽ハンドホールを利用して通常の工程にない処理をしていた。
当初（１９７２年頃から）第１加工施設棟の沈殿槽には流量計しかついていなかったので貯槽内の硝酸ウラニル溶液の濃度を測定して沈殿槽に移送する液量を計算し流量計を確認しながら送液を行い所定の量になったら手作業で送液を止めるという手作業をしていた。時々間違って送液を止め忘れて所定量以上の硝酸ウラニル溶液が沈殿槽に入ってしまうこともあり、その時はモノフレックスポンプという持ち運び可能な小型ポンプをハンドホールから差し込んで溶液を抜き取っていた。数年後流量計の他にバッチカウンターが設置され送液すべき量をセットすれば自動的にポンプが止まるようになったが、送液すべき量は測定した濃度から計算で求めていたので計算間違いをして所定量以上の溶液が送られることもあった。この場合モノフレックスポンプで抜き取りをしていた。
１０年程前までは、抽出塔や逆抽出塔のクリーニングの際に濃度の薄い硝酸ウラニル溶液ができるのでそれを処理するために濃縮沈殿をしていた。そのやり方は、濃度の薄いウラン溶液を沈殿させて重ウラン酸アンモニウム層と水層に分離したところでハンドホールからモノフレックスポンプを入れて水層の水を抜き取り、残った重ウラン酸アンモニウムに硝酸を加えて硝酸ウラニル溶液にしてそこにまた濃度の薄い硝酸ウラニル溶液を加えて沈殿させることを繰り返すというものだった
３．２．２ 第２加工施設棟
捜査機関の検証等により取りまとめられたところによれば、１９８５年頃から以下の違法操業が行われていた。
溶解工程で溶解槽へのウラン粉末の投入は許認可上は気流搬送（吸引）によるとされているのに、許認可にないグローブボックスを設けてその中で袋を開けて投入していた。
溶媒抽出工程で定量ポンプのエアチャンバーからの液の抜き取りに許認可に記載のないステンレスバケツを用いていた。ステンレスバケツは検証前に撤去されていた。
溶媒抽出工程でエアチャンバーから抜き取った液を溶媒抽出工程に戻すために許認可なく追い出し用水洗タンクと称する小型ステンレス容器を設置していた。
溶媒抽出工程で、クリーニング用の中継タンクとして許認可にないポリタンクを使用していた。
臨界事故当時の製造部計画グループ長である小川氏の供述によれば、クリーニングの際に出た濃度の薄いウラン溶液などを第２加工施設棟の２階から１階に運ぶのが大変なので第２加工施設棟の２階と１階を結ぶ仮設配管を設けた。
第２加工施設棟でも次のように沈殿槽ハンドホールを利用して通常の工程にない処理をしていた。
第２加工施設棟の沈殿槽の場合は（１９８８年か１９８９年頃までには）プロセスコンピュータが導入されており、作業員が硝酸ウラニル溶液の濃度を測定してその濃度を打ち込めば自動で送液が始まり所定量の送液が終わればポンプが止まるようになっていた。しかし、プロセスコンピュータが時々異常を起こして所定量以上の硝酸ウラニル溶液が沈殿槽に入ってしまうこともあった。そのような場合沈殿槽のハンドホールにモノフレックスポンプを差し込んで溶液を抜き出していた。
３．３ 転換試験棟での違法操業
３．３．１ 使用施設（１２％濃縮ウラン）時代：常陽第１次、第２次
１２％濃縮ウランの使用施設としての転換試験棟は、全工程で１バッチ縛り（１バッチを加水分解・溶媒抽出・沈殿・仮焼・還元・混合までの全工程を経て貯蔵に出すまで次の１バッチを工程に入れない）であった。
しかし、この使用施設としての転換試験棟で行われた常陽第１次、第２次の粉末製造では、１バッチを加水分解しながら同時に１バッチを還元する、１バッチを溶媒抽出しながら１バッチを混合するという形で、工程内に２バッチのウランが存在する状態で操業していた。
もっとも、この当時の主任の供述によれば、このころの転換試験棟では溶媒抽出は１バッチずつ行いそのたびに工程を止めて操業しており、第３次以降のような連続操業はしていなかった。このように１バッチ溶媒抽出しては一旦工程を止めて抜き出す作業をするとウラン溶液の濃度が低くなり沈殿条件に合わなくなることがあった。その場合には濃縮沈殿を行っていた。濃縮沈殿の方法は、第１加工施設棟で行っていたのと同様、濃度の薄いウラン溶液を沈殿させて重ウラン酸アンモニウム層と水層に分離したところで沈殿槽のハンドホールからビニールポンプを入れて水層の水を抜き取り、残った重ウラン酸アンモニウムに硝酸を加えて硝酸ウラニル溶液にしてそこにまた濃度の薄い硝酸ウラニル溶液を加えて沈殿させることを繰り返すというものだった。それ以外に余った製品ウラン粉末をビーカーで溶解して沈殿槽のハンドホールから注ぎ込んでウラン溶液の濃度を高くしたこともあった。
使用施設としての転換試験棟では、原料は６フッ化ウランのみであり（８酸化３ウラン粉末を原料とすることは想定していなかった）、工程は常に加水分解から始まり、粉末を溶解する装置（溶解塔）はなかった。製造した二酸化ウランがスペックにあっていなかったり、仮焼炉に入れる際にこぼしてしまったりして精製をやり直す必要が生じたときには、ステンレスバケツで溶解してポンプで抽出工程に入れていた。
また、粉末製品について１バッチ以上の混合均質化を求められたときには、製品缶を並べて二酸化ウラン粉末を少しずつ製品缶に分配するクロスブレンドを行っていた。
このように、使用施設としての転換試験棟の時代にも、既に許可条件の１バッチ縛りに違反し、沈殿槽のハンドホールから硝酸ウラニル溶液を投入したり、バケツでウラン粉末を溶解するなどの違法操業が行われていた。
３．３．２ 加工施設としての転換試験棟の操業開始
転換試験棟は、１９８４年６月２０日に加工事業変更許可を受け、１９８４年７月６日に設計及び工事方法の認可申請、７月２０日に認可を受け、８月に着工した。１１月１９、２０の両日、施設検査を受け、１２月１０日、合格証の交付を受けた。
その後、１９８５年２月から６月に劣化ウラン試験を行い、８月に操業開始となった。
３．３．３ 常陽第３次製造
加工事業としての許可後初めての操業となる常陽第３次製造（粉末製造）は、１９８５年８月２６日に最初の溶解工程を開始した。この初日の操業記録では、６バッチの酸化ウラン粉末を溶解し、２バッチを沈殿、そのうち１バッチを仮焼している。その結果、この日の操業終了時点で４バッチの硝酸ウラニル溶液が沈殿槽以前の工程に残っていたことになり、操業初日から複数バッチ運転をしていたことがわかる。
しかも、この操業は、常陽第１次、第２次と異なり、溶解・抽出工程に前のバッチがあるのに次のバッチをそのまま入れて前のバッチのウラン溶液を次のバッチのウラン溶液で押し出す（実際にはバッチの区切りがない）連続操業であった。
転換試験棟では、この後も日常的に複数バッチを連続的に投入する連続操業を続けていた。
常陽第３次製造では、納品された原料粉末が輸出元で実施した不純物分析表でもＪＣＯの分析結果でも既に不純物が少なく動燃の要求するスペックを満たしていた。そこでＪＣＯは抽出工程を省略して溶解塔で溶解して直接に貯塔に送り、沈殿、仮焼、還元をして納品することにした。この溶解塔での溶解後貯塔に送液する際には、転換試験棟の加工事業許可による変更工事の際に設けられた溶解塔から貯塔への直通配管を用いた。
３．３．４ 常陽第４次製造
常陽第４次製造は、従前からの粉末製品に加え、溶液製品も発注された。粉末製品の製造は１９８６年１０月１７日から１９８７年６月２３日、溶液製品の製造は１９８６年１１月２５日から１９８８年２月１９日まで行われた。
常陽第４次製造のためにドイツのＮＵＫＥＭ社から納入された８酸化３ウランは精製するまでもなく当初から動燃の要求したスペックを満たすものであることが発送書の記載から明らかであった。そこでＪＣＯは粉末製品については第３次製造と同様に溶媒抽出工程を省いて溶解塔で溶解して直接に貯塔に送り、沈殿、仮焼、還元をして二酸化ウラン粉末にしてクロスブレンドにより混合均一化して納品することにした。また、溶液製品については第１工程を省略して第２工程（再溶解、混合均一化）のみを行うことにした。もちろん、ＪＣＯはこのことを動燃には伝えなかった。
溶液製品の製造は初めてであったため、ＪＣＯでは溶解塔での溶解テストを行い第２工程の溶解を行ったが、１バッチ目はうまく溶解できず、９バッチ目までは動燃の要求する濃度に達しなかった。１０バッチ目以降は動燃の要求する濃度になり、その後はうまく溶解できるようにようになった。うまく溶解できなかった１バッチ目は沈殿槽にそのまま投入して粉末製品として納品した。
溶液製品の混合均一化は、動燃から１ロット（６バッチないし７バッチ）の混合均一化を求められ、粉末ではクロスブレンドの方法でやっていたことから、溶液でもクロスブレンドで行うことになった。
常陽第４次製造では、原料に不純物が少なかったため粉末製造と溶液製造を同時並行で行うことができた。本来は原料に不純物が多く（だからこそ精製を行う）、粉末製造の工程や溶液製造の第１工程で使用した溶解塔を溶液製造の第２工程で使用するためには、十分に洗浄して不純物を除去しなければならない。しかし、元々不純物が少ない原料だったので粉末製造に使用している溶解塔を洗浄せずにすぐ溶液製造の第２工程にも使用できたのである。そのためＪＣＯの契約担当者は、溶液製品の納品について１ロットあたり７日でできると動燃に伝えた。常陽第４次製造では第１工程を省略し、第２工程だけであり、また溶解塔も粉末製造で使用しているものをすぐに洗浄せずに使用することができた。それで１ロット平均４日ほどで製造できたのであるが、本来の工程を前提とするとおよそ不可能な日程であった。このことが第６次製造以降でＪＣＯの首を絞めることになった。
なお、第４次製造から第６次製造までの間転換試験棟の主任であった垣内氏は、混合均一化に貯塔を用いることについて、「最初貯塔に入れることを考えましたが、貯塔に配管を取りつけることは許可を取ることになるので、そのようなことをやっていると時間がかかり、操業が始まれないことや、配管をすれば、後々配管が腐食してピンホールが出来て熱いウラン液を被るようなことになり危ないと考えて、貯塔に替わって安全な容器でやった方がよいと思い」ステンレス製の特注ビンを作成してクロスブレンドを行ったと述べている。しかし、溶解塔から貯塔への直通配管は転換試験棟の加工施設としての変更工事時点で付けられており、前任の主任はこの直通配管の存在を認識していたし、第４次製造でも粉末製品の製造では溶解塔から抽出工程を省略して直接貯塔に送っていたのだから直通配管を使ったはずであり、信用できない。他の証拠から見て第４次製造の際の混合均一化で貯塔ではなくクロスブレンドを行ったことは事実と思われるが、どうしてこういう事実に反する供述をしているかには疑問がある。
３．３．５ 常陽第５次製造
常陽第５次製造は粉末製造のみであり、１９８８年７月１９日から１９８９年４月１２日まで行われた。
３．３．６ 原研粉末製造
１９９１年７月頃、原研の依頼で１．５ｋｇの８酸化３ウラン粉末（濃縮度１９．０５％）を２酸化ウラン粉末に精製することになった。この際、精製するウラン量が非常に少ないので抽出塔や逆抽出塔を使用したら配管に溶液が残ってしまい貯塔に出てこないことが明らかだったのでどうやって溶解・溶媒抽出を行うか問題となった。検討した結果、ステンレスバケツ２個を使用して溶解を行い、フラスコとポリバケツを使用して攪拌機で溶媒抽出を行った。沈殿以降の工程は転換試験棟の施設を用いて行った。
３．３．７ 常陽第６次製造
常陽第６次製造は、粉末製品については１９９０年１０月２２日から１９９１年秋まで行われた。
溶液製品については１９９３年１月２３日から同年６月９日まで行われた。
溶液製造について、第４次製造で１ロット７日で受注してしまったことから、このときも同じ期間で製造することになったが、正規の工程ではとても不可能であった。１９９２年暮れから１９９３年１月頃にかけて垣内主任、加藤製造１課長らが集まって製造方法を検討した結果、溶液製造の第２工程の溶解（再溶解）をステンレスバケツで行うことになった。これにより第１工程の溶解と第２工程の再溶解を並行して行うことができ、また第２工程で溶解塔を使用するための洗浄をする必要がなくなり、期間が短縮できるからである。加藤製造１課長が１９９３年１月９日付で決定事項の一覧表を作成し、その指示に基づいて１月２０日付の「常陽第６次溶液製造手順書」が作成された。この手順書はステンレスバケツによる溶解とクロスブレンドを明記している。１９９３年１月２３日、加藤製造１課長は、転換試験棟で垣内主任、Ｎ作業員らの前で手本を見せると言って自らバケツ溶解を実施した。これ以降、転換試験棟の作業員は、当然のことのように再溶解工程ではステンレスバケツで溶解するようになった。
３．３．８ 貯塔のインターロック解除
ＪＣＯでは、従前から２本の貯塔に複数バッチのウラン溶液を滞留させ、そこから沈殿槽に送液していたが、沈殿槽に送液する際の微調整を省略するために、貯塔で滞留している複数バッチのウラン溶液を循環させて濃度を均一化することにした。貯塔にはオーバーフローを避けるために液量が一定量に達すると自動的に定量ポンプが停止して溶媒抽出工程が止まるインターロックがあった。このインターロックが作動すると溶媒抽出が停止する上に再開時には定量ポンプと逆抽出塔の間にあるフィルターに溶液が流れ込んで不純物が逆抽出塔以降の工程に流れ込むという問題点があった。そこでインターロックの作動を避けつつ２本の貯塔のウラン溶液を循環させるために、１９９３年３月頃、現場のＮ作業員の判断で貯塔の上限インターロックを解除した。Ｎ作業員はインターロック解除の実施後、実施済みの改善として社内の改善提案書に記載して１９９３年３月２０日に提出した。これに対し垣内主任は「今回の常陽は精ＵＮ２バッチ混合後沈殿工程へというやり方で現場には大変苦労を掛けて申し分けなく思っています。この改善はその苦労を少しでも楽にまた作業性を上げようとの熱意から生れた結果だと思います。どうもありがとう。」と記載して押印し、加藤製造１課長も押印している。なお、この改善提案はＡからＧまでのうちＥランクと評価され１５００円の褒賞金が出された。
転換試験棟の設備には設備内の溶液がなくなったにもかかわらず設備が稼働し続けないように、液量が一定以下になるとポンプが停止するインターロックがあった。常陽第６次製造が終わった後、洗浄を行う際に、１つの設備から溶液を全部出してしまうとポンプが停止してしまい、他の設備に洗浄用の溶液を送ることができず不便であったこと、操業開始時もポンプを稼働させるために予め水を張り込む必要があり不便であったことから、Ｎ作業員の判断で貯塔の下限のインターロックも解除した。これについてもＮ作業員は実施済みの改善として社内の改善提案書に記載して１９９３年１０月２０日に提出した。これに対しても垣内主任は「今までだれも気づかないでいた様ですね。この改善により今後の操業がスムーズにできる様になりありがとうございました。」と記載して押印し、加藤製造１課長は「スイッチの切り変え忘れがない様に徹底してください。」と記載して押印している。この改善提案もＥランクの評価で１５００円の褒賞金が出された。
３．３．９ 粉末特性試験
１９９４年５月、常陽第７次製造のために粉末特性試験を行うことになった。これは精製済みの３．４％濃縮の８酸化３ウラン粉末を用いて行ったが、試験後の溶解塔や貯塔の洗浄の手間を省くためにバケツで溶解し沈殿槽のハンドホールから沈殿槽に投入して沈殿以降の工程を実施した。
３．３．１０ 常陽第７次粉末製造
常陽第７次粉末製造は１９９４年８月２３日から同年９月２０日まで及び１９９５年６月から１９９６年２月まで行われた。なお。常陽第７次溶液製造は１９９５年１０月から１９９６年２月にかけて行われる。
この粉末製造では溶解工程もステンレスバケツで溶解することになった。常陽第７次粉末製造の操業記録からはバケツで溶解した後に溶媒抽出工程に入らないままのものが毎日複数バッチ残存していることが読み取れる。このウラン溶液はステンレスバケツで溶解した後、ポリバケツに移されて濃度調整し、溶媒抽出塔付近に置かれていた。
３．３．１１ 貯塔仮設配管工事
１９９３年１２月頃、動燃から常陽第７次ではこれまでの２ロット分をまとめて混合均一化して欲しいとの要請があった。ＪＣＯでは加藤製造１課長の指示で垣内主任が混合均一化の方法を検討し、クロスブレンドによる方法と貯塔による混合均一化の方法を検討した。貯塔による場合は仮設配管を設置しなくてはならないので時間と費用がかかること、貯塔と仮設配管を使用して循環させても濃度が均一になるという保証がないことが不都合として考えられた。１９９４年５月末頃、同年６月１日から垣内主任が異動になることが決まったので垣内主任はそれまでの検討結果を取りまとめて後任の藤井主任に引き継いだ。動燃からの２ロット均一化の要請はなくなったが、１９９５年１月頃、藤井主任は貯塔１本による混合均一化の構想をまとめ、１月に工事見積もり依頼を出し、５月３０日付で工務課宛に工事依頼書を出した。藤井主任は技術課にも検討依頼し、技術課からは１９９５年６月１６日付で吉岡技術課長の承認印のある「許認可上の問題無し」との検討結果が返ってきた。これを受けて１９９５年６月中か７月上旬に仮設配管工事が行われた。
３．３．１２ 社内の安全専門委員会
常陽第７次製造の原料受け入れの際に原料ウランを入れた５ガロン缶を貯蔵室ではなく通路に大量に仮置きするため、１９９５年６月か７月に小川製造１課長がＯ技術課員に臨界安全性の検討を依頼した。その際、小川製造１課長は転換試験棟でのバケツ溶解についてもバケツの置き場所について臨界安全性の検討を依頼した。これを聞いたＯ技術課員が転換試験棟の作業を見に行ったところ、ステンレスバケツで溶解したウラン溶液を家庭でゴミを入れるのに使うような容量３０リットルないし４０リットルくらいの青いポリバケツに入れるなどしていた。これを見て驚いたＯ技術課員は、社内の安全専門委員会の事務局であったことから、小川製造１課長の依頼に応じて臨界計算を行うとともに、小川製造１課長らと協議してこれらの問題を社内の安全専門委員会の議題としてあげることにした。
安全専門委員会は１９９５年９月８日に行われ、委員長である吉岡技術課長、核燃料取扱主任者でもある越島技術部長、Ｍ安全管理室長、Ｕ輸送業務室長、小川製造１課長、Ｙ工務課長、加藤製造部長とＯ技術課員が出席した。Ｏ技術課員が転換試験棟での臨界管理方法の実態調査結果として、溶解工程では溶解塔を使用せずにステンレスバケツで溶解し、溶解後抽出工程に入れる前はポリバケツに貯蔵していること、操業中貯塔には２〜３バッチのウランが入っている状態であること、粉末製造では３〜５バッチを製品混合用缶に入れて混合していること、溶液製造では貯塔を用いて撹拌混合することを報告した。これに対し、ポリバケツでの貯蔵については、ポリバケツで強度上問題はないのか、ぶつかって割れてこぼれないかという意見が出されたが、その他には意見・指摘はなかった。
この安全専門委員会については社内用と保安規定遵守状況調査用の２部を作成し、保安規定遵守状況調査用の方については「転換試験棟の臨界管理方法について」は議題からも削除して一切触れず、５ガロン缶の仮置きについても「５ガロン缶の仮置き」という言葉は使わず「常陽原料受入について」として受入日と量のみを記載した。
３．３．１３ 常陽第７次溶液製造
常陽第７次溶液製造は、１９９４年８月２３日から９月２０日にかけて精製した８酸化３ウラン粉末を使用して、溶液製造を行った。つまり１９９４年のうちに第１工程を行い、１９９５年に第２工程を行ったことになる。この第２工程は１９９５年１０月２４日から１９９６年２月５日にかけて行われた。このときには別の粉末製造も並行して行われた。
常陽第７次溶液製造では、混合均一化は、その直前に公示された貯塔で仮配管を接続して行われた。常陽第７次製造については、刑事記録上、操業記録による裏付け作業がなされていない。
３．３．１４ ２酸化ウラン粉末リワークでのバケツ溶解
１９９５年秋から冬頃の常陽第７次粉末製造で、製品２酸化ウラン粉末に不純物が大量に混入してしまい、精製のやり直し（リワーク）を大量にすることになった。
２酸化ウラン粉末の溶解は、８酸化３ウラン粉末の溶解に比べて反応が激しいので、転換試験棟の主任、作業員の他に小川製造１課長も立ち会ってバケツ溶解を行った。このときバケツ溶解でうまく溶解できたので、それ以降は２酸化ウラン粉末のリワークも全てバケツで溶解することになった。
３．３．１５ 常陽第８次製造
常陽第８次製造については、刑事記録上ほとんど証拠が出されていないが、１９９６年８月から１月にかけて溶液の製造、１９９６年９月から１９９７年１月及び１９９８年３月から１９９８年６月にかけて粉末の製造が行われ、第７次製造と同じ方法で作業がなされたとされている。
３．４ バケツ溶解の評価
バケツ溶解については、技術的には合理的であるとか、沈殿槽への投入とは関係がない等の評価が散見される。
しかし、刑事記録を検討する限り、バケツ溶解について正当化したり沈殿槽への投入と関係がないと言うことにはかなりの抵抗がある。
本件臨界事故当時スペシャルクルーの一員であったＳ作業員は次のように述べている。
「私は、スペシャルクルーとなって初めてバケツでウランを溶解するということを知ったのですが、最初にその話を聞いたときは、まさにそんなことやっていいのかよという印象を強く持ちました。私は、バケツ操業を直ちに臨界発生とは結びつけて考えたことはなかったのですが、少なくとも、ウランが体についたり、溶解時に発生するガスを吸い込むなど汚染や被曝の危険性が高いものであり、そのような操業を行うことには躊躇する気持ちがありました。ですが、前からずっとバケツでの溶解を続けているということであり、それが会社の方針のようでしたから、私もそれに従わざるを得なかったのです。そして、転換試験棟では、このようにバケツでウランを溶解するという手作業が常に行われており、しかも、そのウランは濃縮度１８．８％という高濃縮度のものでしたから、私としては、定められた手順を守ってはいましたが、バケツでの操業を続けるうちに、転換試験棟での操業全般に対してこのようないい加減な作業でも構わないのかという気になってきて、緊張感が薄れてきたことも確かでした。」
そして横川副長は次のように述べている。「私は、溶解でバケツを使うこと自体は、それ以前にＮ作業員から話を聞いて知っていたのですが、実際にバケツを電熱コンロの上に乗せ、そこにウランと水と硝酸を入れ、棒で掻き混ぜるという操業方法を目にしたときは、なんて雑な操業なんだという印象を持ちました。転換試験棟で扱うウランは濃縮度が１９％近くもあり、臨界の危険が高いものだったのですが、そのウランをバケツで溶解していたのであり、いかにも仕事をなめたような操業であり、転換試験棟では、こんな適当なやり方で粉末を製造すればいいのかという思いを持ったのです。」「例えば、転換試験棟では、製造グループ長などの上司が転換試験棟内に巡視に来るということが全くと言っていいほどなく、職場長もスペシャルクルーが休憩する固体廃棄物処理棟の休憩室には毎日のように来ていましたが、転換試験棟内まで来ることはほとんどありませんでした。そして、転換試験棟では、第１加工施設棟、第２加工施設棟と違って、操業記録に副長や職場長がチェックして判を押す欄がなく、操業記録の管理すらいい加減な印象がありました。しかも、転換試験棟での操業は、溶解工程をステンレス製バケツを使っており、この上なくいい加減な印象を受けたのでした。私は、これら転換試験棟で随所に見られた緊張感のなさからも、転換試験棟は責任を持ってやるのは最終的な品質の管理だけであり、その過程は、現場任せの職場なのだという印象を持ち、スペシャルクルーとなった当初に持っていた危機意識と緊張感は完全に薄れていってしまいました。」
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